企业生产现场中5S管理的应用（我公司开展的现场5S管理指）

企业生产现场中5S管理的应用（我公司开展的现场5S管理指）

随着生产力水平的日益提高，市场结构的变化，卖方市场向买方市场的转变，企业的生产经营从以生产为中心转向以市场为中心成为必然。但许多企业在将主要的物力、财力、人力投入到市场管理中时却忽视了对生产现场的管理。当然，“没有市场就工厂”。 企业的目标最终必须通过产品的销售来实现，而所有的产品都是在生产现场生产出来的。产品的生产效率、产品的品质与成本都是由生产现场决定的。可以说生产现场的状况直接决定了产品品质、产品成本与交货期。所以对生产现现场的管理十分关键。 　　因为工作关系，笔者到过我们国内一些企业的生产现场，许多企业存在机器设备定位缺乏流畅，布满灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、废品等存放位置没有合理规划，物品运输通道拐弯抹角，工具随意放置，工作人员仪容不整等种种不良现象。按日本企业的“5S”管理方法的思想来看，生产现场的这些不良现象均会造成浪费，都会影响到生产效率、生产质量与生产成本。即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，必然会产生问题和制造麻烦。 　　日本企业的管理者都始终认为：工作现场(包括工作人员与工作环境)的整齐清洁，是减低浪费、提高生产效率及降低产品不良品率最重要的基础工作。一个脏、乱、差的生产现场是不可能生高效率地产出高品质、低成本的产品来的。因此，要成为一个有效率、高品质、低成本的生产现场，第一步的工作就是在重视“5S”及目视管理方法。5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。 　　一、推行“5S”管理的意义 　　(一)“5S”管理的定义 　　“5S”起源于日本，是指生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业独特的一种现场管理办法，在日本的许多企业得到广泛的应用。因“5S”在日本最先提出，这五个项目的日文单词拼音的首字母均为S，故称为“5S”。 　　整理(SEIRI)：区分有用与无用物品，将无用物品清除掉。 　　整顿(SEITON)：合理安排物品放置的位置和方法。 　　清扫(SEISO)：彻底清除垃圾、灰尘和污染。 　　清洁(SEIKETSU)：持续推行整理、整顿、清扫工作，使之制度化、规范化。 　　素养(SHITSUKE)：要求人员自律，使“5S”的要求成为工作中的自觉行为。 　　(二)企业实施“5S”管理方法的意义 　　参观日本的工厂，都会有这样特别的印象：厂外的环境花草、通道、汽车的排放，可说是整整齐齐，井井有条。而进入厂内，无论是办公场所，工作车间、储物仓库，所看的都是亮丽整洁，员工井然有序地工作，物品也井然有序地流动。而这样的生产现场生产效率高，生产出来的产品品质高、成本低。这一切都是正是的功劳。 　　5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识： 　　第一、实施“5S”有利于获得顾客、员工的认可，从而提升企业形象 　　人们对于干净整洁的工才有信心，乐于下订单并口碑相传，成为其它企业学习的对象。 　　第二、有助于提升员工归属感 　　“5S”管理的实施，使得人人变成有素素养的员工，员工感到有尊严，有成就感，对自己的工作易会出爱心与耐心。 　　第三、企业安全生产有保障 　　“5S”管理是安全生产的有力保障，宽广明亮视野开阔的现场，货物一目了然，遵守堆积限制，危险之处也一目了然。 　　第四、效率与效益的提升 　　“5S”管理能提高企业效益，降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少寻找的时间浪费，能降低库存，提高效率。 　　第五、品质有保障 　　品质保障的基础在于做任何事都在仔细认真不马虎，“5S”管理本身就是去除马马虎虎，这样品质就会有保障。 　　此外，5S管理活动的推行的与其它管理活动也直接关联。5S活动也是企业全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证基础。 ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行与生产现场管理水平与生产现场的状况有很大的关系。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。 　　二、“5S”管理推行方法 　　“5S”管理不是一个局限于简单的表面的清扫工作，而是实现工作环境根本改善的手段，目的是创造干净整洁的工作场所，培养有素养，讲效率、会改善的优秀员工队伍。 　　推行“5S”活动的方法有很多，总结目前国内外企业成功推行“5S”现场管理活动的实践，方法大致相同。如： 　　(一)成立推进5S的组织 　　“5S”活动不是员工自发的，以自己的理解进行清扫的活动。为了使“5S”活动持续开展，需要有推进组织对“5S”活动进行组织管理，由推进组织负责对活动的宣传，制定活动方案，制定各种标准和规定，进行监督检查，通过评比、竞赛来活动制造高潮等。 　　(二)设立样板区 　　许多企业推行“5S”管理活动，是先从样板开始。先选出一个区域作为样板区，集中精力对该区进行5S改善，然后要求其他区域按样板区域的做法进行“5S”活动工作。这种以点带面的做法可以让员工尽快看到改善成果，统一认识，消除顾虑，而且还是对员工进行教育，增强员工问题意识的有效手段。 　　(三)巡视找问题 　　一般企业在前面的工作取得初步成果后，即可由推进组织安排，由推进组织或企业领导带领各部门员工代表，对公司全范围进行巡视，找现存在的问题，并要求限期改善。这种巡视找问题的方法，在“5S”活动推行初期，许多员工问题意识还不够，对活动的抢先能起到非常积极的作用。 　　企业在实践推行的过程中，此阶段要注意抓好这样的几方面： 　　找出存在的问题;对改善方法提出指导意见;有些问题可能涉及多个部门，注意现场协调;监督问题的改善等。 　　(四)定点拍照 　　对问题点改善的前后状况进行比较对照，许多企业直接采取拍照的方式，十分直观地告诉员工什么是好，什么是不好，有助于员工问题意识的培养，又增强实话改善的员工的自豪感。 　　(五)开展问题票活动 　　所谓问题票就是具有警示作用的红牌提示单，敦促有关责任人进行改善。如果问题多，使用此法时，每张问题都编一个管理编号，并进行台帐管理。 　　问题的指出越具体越便于改善。通常“5S”活动推行活动中的问题票往往是以下问题点：现场堆放无用物品、物品随意放置、场所设备脏污、地面门窗等设施损坏等。 　　(六)5S实施确认表 　　5S实施确认表按照责任区设立，目的是明确职责，明确整理、整顿、清扫工作内容和监督工作完成情况。 　　在5S现场管理活动中，许多企业根据自身实际创造了适合自己的推行方法。并取得了良好的成果。 　　值得我们注意的是，我国很多企业有很多刚开始实施“5S”活动的企业对“5S”活动的认识还存在不少的误区。如，有些员工包括领导都认为“5S”管理活动就是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动;很多不在生产一线的工作人员认为，“5S”管理活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展5S管理活动;很多员工认为目前的工作已经非常繁重，实施“5S”活动增加了员工的工作负担;也有不少人认为“5S”管理活动的推广是赔本生意，很难在短期内形成收益，因而不愿意实施;有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等“5S”管理活动过于注重形式，缺少实质性的内容，因而对“5S”管理活动的实施效果始终持怀疑的态度;等等。 　　这些错误的观点对于企业成功推行“5S”活动的负面影响极大。企业要纠正员工以上观点，成功推行5S活动就要一定的原则： 　　(一)自我管理的原则 　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分领先现场人员，由现场人员动手创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。 　　(二)勤俭的原则 　　开展5S活动，要从现场清理出无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他地方，有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，物尽其用。 　　(三)持之以恒的原则 　　5S活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内即可取得明显效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化则不容易。因此，开展5S活动，重在坚持。企业首先将5S活动纳入岗位责任制;其次，要严格、认真搞好检查、评比和考核工作，将工作结果同各部门和每一个员工的经济利益挂钩;第三，要不断提高现场“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题。检查考核后还必须针对问题提出改进措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去，这样企业才有良好发展的基础。

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